2015年年初，安慶石化煉油一部一套常減壓裝置《三頂尾氣螺桿壓縮機(jī)流程改造》和《將三頂尾氣循環(huán)閥（反飛動）HC4001A移至罐4001頂》兩項優(yōu)化技改實施投用,。
　　“現(xiàn)在,，機(jī)組切換步驟簡單,、過程可控,，徹底消除了今后雙機(jī)切換連鎖停機(jī)的影響因素,，確保了安慶石化重要的創(chuàng)效裝置——渣油加氫裝置的原料流量,、性質(zhì)穩(wěn)定,。據(jù)測算,，減少一次波動,，能為公司減損超過近588萬元?！眲谀９ぷ魇邑?fù)責(zé)人陳敦平說起這兩項優(yōu)化技改帶來的效益時,，他總是面露喜色。
　　一套常減壓裝置年處理量400萬噸,，每小時產(chǎn)生常壓塔頂尾氣,、減壓塔頂尾氣和減壓塔頂瓦斯近150標(biāo)準(zhǔn)立方米，其中減壓塔頂瓦斯能自壓至減壓爐作為燃料燒掉,，常壓塔頂尾氣和減頂尾氣由于壓力低,，無法回收利用，一直在裝置內(nèi)高點放空,。
　　由于這些尾氣中H2S含量高達(dá)近5～10%,，放空易造成大氣污染，危害職工身體健康,。另外,，減頂瓦斯未經(jīng)脫硫，燃燒后煙氣中會產(chǎn)生大量的二氧化硫,，最大時可達(dá)到1000毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米以上,，嚴(yán)重影響裝置安全環(huán)保清潔生產(chǎn)。
　　為解決環(huán)保難題,，2009年,，公司加強(qiáng)環(huán)保隱患治理，在一套常減壓裝置增設(shè)了尾氣回收單元,，其中兩臺螺桿壓縮機(jī)是“心臟級”設(shè)備,。該尾氣回收單元在2010年5月建成并投用,。
　　但職工們發(fā)現(xiàn)弊端，兩臺螺桿壓縮機(jī)的出口只有一個出裝置壓控閥和一條尾氣返回循環(huán)線,，在切換螺桿壓縮機(jī)時,，多次發(fā)生出口壓力和返回量控制不住、運行壓縮機(jī)連鎖動作停車的操作事故,。兩臺螺桿壓縮機(jī)潛在的不穩(wěn)定運行因素,，直接影響到一套常減壓裝置安穩(wěn)生產(chǎn)。
　　2013年安慶石化800萬噸/年煉化一體化開工正常,，一套常減壓裝置每小時直接為公司創(chuàng)效裝置—渣油加氫裝置直供減壓渣油150噸以上,，多摻1噸渣油會多創(chuàng)500元的效益?！?014年8月13日,，螺桿壓縮機(jī)切換過程中發(fā)生機(jī)組連鎖動作跳車和水環(huán)真空泵聯(lián)鎖跳車，造成減壓渣油流量和性質(zhì)大幅度波動,，渣油加氫裝置進(jìn)料過濾器堵塞,，摻渣量降至近一半，嚴(yán)重影響了公司效益,?！蹦谴尾▌与m然很快消除，但大家都出謀劃策解決問題一勞永逸,。
　　針對尾氣回收單元螺桿壓縮機(jī)進(jìn)行雙機(jī)切換時,，多次發(fā)生機(jī)組和水環(huán)真空泵連鎖動作停車的現(xiàn)狀，陳敦平帶領(lǐng)勞模工作室團(tuán)隊開展技術(shù)攻關(guān),，認(rèn)真分析查找原因,，總結(jié)經(jīng)驗，通過理論計算和現(xiàn)場可行性論證,，向公司提出了《I常三頂尾氣螺桿壓縮機(jī)流程改造》和《將三頂尾氣循環(huán)閥（反飛動）HC4001A移至容4001罐頂》合理化建議：在螺桿壓縮機(jī)出口分別設(shè)置出口壓控和循環(huán)閥,，且循環(huán)閥位置上移，建立單臺壓縮機(jī)獨立的出裝置控制閥和循環(huán)線,，確保雙機(jī)進(jìn)行切換時,，備用壓縮機(jī)先空載正常，待運行穩(wěn)定后再并入系統(tǒng),，消除連鎖停機(jī)和管線堵塞的影響因素,。
　　“流程優(yōu)化技改投用后，螺桿壓縮機(jī)切換時再也沒有出現(xiàn)過波動,?！贝蠹也僮鲿r得心應(yīng)手高興萬分。

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